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商业环境对制造商提出了更高的要求 l 消费者的需求越来越差异化和难以预测，多品种、小批量生产与快速交货成为趋势，精益生产、敏捷制造被越来越多的企业所采用。 l 全球各国对产品的安全越来越重视，纷纷出台的安全法规、召回制度要求制造商建立产品完整的追溯体系。 l 新劳动法的出台、人力成本的不断上升，使得企业不能把竞争力仅仅寄托在低廉的人力成本上，而是需要引入更多的管理和技术手段来提高生产管理的效率。 l 制造业升级成为趋势，企业需要在产品设计上创新，以不断推出新产品，快速并且高质量的进行量产，这对制造过程提出更高的要求。21 世纪的制造业面临的商业环境，使得企业要想赢得客户，在产品成本保持竞争力的同时，需要在产品设计、制造和供应链管理上有更多的创新，制造作为制造业最增值的环节，必须引入更多的管理和信息技术手段，优化制造过程，应对时代挑战。 MES，打开“黑箱”，贯通计划与执行 以信息技术手段来优化企业管理，被越来越多的管理者所接受，为此企业纷纷导入ERP 系统，但在成功实施ERP 以后，生产制造过程仍然是个黑箱，生产过程不透明，只能依赖于事后的人工统计来了解生产与品质状况，同时产品的生产履历只能作简单的人工记录，大量的纸张、简单的记录，让产品追溯、品质分析和持续改善根本无法实现。 之所以会如此，是因为ERP 是做计划层的管理和进、销、存、财务的事务处理，无法监控和管理执行环节，为此企业在实施ERP 后还需考虑建立一个集成的制造管理平台，透过与现场设备的集成和基于条码/RFID的实时数据采集，来实现对制造执行过程的控制，确保计划与执行的统一。 瑞泰MES，建立集成的制造管理平台 瑞泰制造执行解决方案(MES)融合了国际国内顶级制造型企业的优秀管理经验，经过多年与众多大型制造企业的合作，所研发出的产品。系统实现从收料、投产到完工的全程记录与控制，支持生产过程的快速建模，支持多种数据采集方式：基于条码/RFID 的人工数据采集、生产和测试设备的集成等，并且具有完整的生产、品质、物料管理功能，从而帮助企业实现产品追溯、工厂可视化和过程控制的目标。 l 建模管理灵活的建模平台，对工厂布局 (车间、产线、资源)、工艺途程、产品生产BOM 、数据采集点等进行快速配置；以适应企业不同产品不同的工艺途程和数据采集要求；支持产品的采集点调整、工艺途程改良和快速的新产品导入。 l 数据采集管理实时采集生产过程的产品批次、物料批次、品质检验等数据，以形成产品完整的生产履历；采集的方式可以是人工扫描条码，或者是与设备集成，支持的采集设备包括PC + 扫描枪、DCT + 扫描枪、手持PDA 等。 l 在制品管理工单下发、投入、关键工位的数据采集，以及因应生产异常而对工单暂停；生产进度、在制品、工位投入产出等信息的实时查询与监控； l 物料管理关键物料进行条码化标识，收料、备料、上料时的条码扫描作业；生产过程中关键物料的条码扫描以，记录产品的物料批次以实现物料追溯，同时也作上料防错控制。 l 品质管理关键测试工位的良/不良、不良代码等的数据采集；检验项目的设定，IQC、IPQC、OQC 等的检验记录与判定作业；实时监控产品的品质状况，并进行产品品质趋势分析。 l 包装与入库按照自定义的包装规格，打印并粘贴包装条码，建立包装箱与所包装的产品的关联以便于追溯，包装附件的防错控制；扫描产品包装条码进行产品的实时入库处理。 l 出货管理基于出货单指示扫描产品包装条码，记录产品的出货批次信息，防止出货错误；追溯各批次产品的出货客户信息，以便于做产品召回和防串货控制。 l 维修管理管理在制品从发生线上不良开始，到维修完成后报废或者回流地全过程；提供了对维修过程中不良现象、不良原因、不良解决方案、责任人等维修数据的采集；统计不良品的维修处理相关信息及汇总分析，便于维修过程的监控与持续改进。 l 返工管理对检验判退、客户退货进行返工作业，开立返工单，维护返工工艺；返工单的申请、签核和返工作业，返工原因的记录与分析。 l 追溯管理反向追溯，透过产品序列号，快速查询到产品生产全过程的人员、设备、用料、工艺过程的详细记录。正向追溯，透过物料批次信息追溯使用该物料的产品批次、在库/出库状态以及出货的客户。 l 查询分析丰富的查询报表，如产出分析、在制品分析、良率/直通率分析、不良分布分析、一次交验合格率分析、目标达成分析等；所有报表都基于Web 的方式进行查询，并提供工具进行用户自定义。 l 电子看板在车间或办公室，以电子看板的方式实时显示各产线的产出、品质与目标达成信息，实现目视化管理；透过各产线的产出与品质达成比较，形成各产线良性的生产竞赛。 l 预警管理根据用户自定义的各种预警条件，监控生产现场的产量、良率、维修异常、制程不稳定等状况，产生异常事件，并发出预警信息以便于快速应对；记录各异常的处理时间和改善措施，从而作为日后持续改进的分析依据。 打造可视化工厂，实现卓越制造 l 建立全程追溯体系，轻松应对环境与安全法规透过对制造过程的产品、物料、品质检验等信息的记录与监控，建立产品全程追溯体系，快速应对WEEE、RoHS 等各种环境与安全法规，满足全球特别是欧美大客户市场的客户需求。 l 减少产品召回与返修成本透过对产品的追溯分析，快速定位问题产品的批次，将召回和返修产品的范围降到最低，同时透过对问题产品的问题分析、物料批次和供应商追溯，界定责任，减少召回成本。 l 实时信息，快速决策透过实时生产、品质数据的分析，结合异常状况的自动预警，从而使得管理人员能实时掌握第一手生产信息，对突发状况做出快速反应，使产出与计划结合更加紧密。 l 提高生产效率，降低生产成本通过制程防错、上料防错等的控制杜绝异常状况的发生，同时透过对各工位投入产出、在制品分布、不良原因分布等的实时监控与分析，结合生产效率、品质等的发展趋势分析，更好的采取应对措施，优化生产，提高效率。 l 提高产品质量，实现持续改善通过对产品生产全过程监控，提供给品管人员有的基础数据和分析工具，帮助企业进行日常品质分析和周期性的品质持续改进。通过SPC 等过程控制工具，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进行实时监控并预警，持续改善品质。 l 提升管理水平和品牌形象集成的制造管理平台，使得制造过程的控制是基于平台而不是完全依赖于人工，提高整体的管理水平，更有说服力的向客户证明企业的制造管理能力，提高客户满意度和品牌形象。
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